HACCP

 HACCP
(HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT)

Kegiatan yang telah di capai: 

1. Mengikuti Kegiatan pelatihan sertifikasi  Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) di Mindo Education pada tanggal 29 Mei 2021, dan telah mendapatkan sertifikasi pelatihan Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP)
   
2. Memperdalam ilmu ini pada pelatihan sertifikasi HACCP For Food Service di SAFF Solution pada tanggal 18 Juni 2021, dan telah mendapatkan sertifikasi pelatihan HACCP For Food Service
3. Memperdalam ilmu ini pada pelatihan sertifikasi HACCP For Manufacturing di SAFF Solution pada tanggal 18 Agustus 2021, dan telah mendapatkan sertifikasi pelatihan HACCP For Manufacturing

 (Klik disini untuk melihat profil saya di Linked-in)  

    

 

Oleh karena itu saya akan melampirkan pandangan secara umum terkait pemahaman Hazard Analysis Critical Control Point (HACCP) berdasarkan deskripsi, tugas, dan manfaatnya. 

A) Deskripsi: 

     HACCP Merupakan suatu sistem manajemen pengawasan dan pengendalian keamanan pangan secara preventif yang bersifat ilmiah, rasional, dan sistem dengan tujuan mengidentifikasi, memonitoring dan mengendalikan bahaya (Hazard) mulai dari bahan baku, selama proses produksi/pengolahan, manufakturing, penanganan dan penggunaan bahan pangan untuk menjamin bahwa bahan pangan tersebut aman bila di konsumsi. Dengan demikian dalam sistem HACCP adalah dapat keadaan membahayakan keselamatan manusia atau yang merugikan ataupun yang dapat menyebabkan produk makanan menjadi tidak disukai. Kunci utama HACCP adalah antisipasi bahaya dan identifikasi titik kendali kritis.

B) Tugas: 

a) Terdapat 5 Penerapan HACCP Sebagai Berikut:

1. Pembentukan TIM

    Perusahaan industri harus menjamin bahwa prosedur HACCP dijalankan oleh tim yang ahli yaitu dari berbagai disiplin ilmu seperti (Ahli QC,QA, bid. Produksi, Mikrobiologi, teknik, dll). Sebagai ketua Tim juga harus memahami sistem keamanan pangan (HACCCP), menerapkan pelatihan tim untuk HACCP (Prinsip dan peran HACCP)

2. Deskripsi Produk

    Penerapan HACCP harus sesuai dengan gambaran produk, termasuk informasi akan komposisi, struktur fisik atau kimia, perlakuan (pembekuan, pemanasan, pengasapan, dll), pengemasan, penyimpanan, dan metode distribusi. 

Contoh Menerapkan:

• Nama produk               : Kacang Mete goreng dalam kemasan
• Komposisi Produk       : Kacang mete, garam, bawang putih
• Karakterisasi Produk   : garing, warna coklat, rasa asin, gurih, ukuran
• Cara Produksi              : Cara mengelolahan
• Pengemasan                 : Kemasan di gunakan adalah plastik dan karton
• Informasi pada lebel    : tanggal kadaluarsa, berat produk, barcode, tempat produksi.
• Kondisi penyimpanan  : kering, suhu, ruang
• Umur Simpan               : 8bulan
• Metode distribusi         : ke pasar, supermarket
• Petunjuk Pengguna      : Langsung dikonsumsi

3.  Identifikasi Rencana Penggunaan

    Rencana penggunaan didasarkan pada kegunaan apa yang diharapkan dari produk. Produk juga diidentifikasi apakah akan dikonsumsi seperti:

• Target pasar: Umum/kelompok populasi tertentu, atau anaka anak dewasa? 
• Rencana penggunaan: apaah siap dikonsumsi atau diolah dulu? 
• Kelompok pengguna khusus: bayi,balita, ibu hamil, orang sakit, orang alergi?

4. Penyusunan Diagram Alir Proses

    Tim perusahaan juga harus membuat diagram alir terkait tahapan operasional produksi. Penerapan HACCP nantikan harus memperhatikan tahapan operasi ini secara spesifik meliputi semua langkah proses, memungkinkan analisis bahaya disetiap langkahnya, dan satu diagram alir bisa dipakai untuk beberapa kategori proses.

• Mencakup bahan baku, pendukung tambahan 
• Diagram alir proses: jelas akurat detail 
• Dimulai dari penerima pasokan bahan hingga penyajian 
• Saat semua bahan baku, pendukung dimasukan maka masuk proses 
• Saat bahan baku diproses 
• Dilengkapi dengan tindakan pengendalian dan proses 
• Berdasarkan persyaratan pihak esternal: pelanggan, peraturan pemerintah
  

(bahan baku masuk > tahapan pengolahan > pengemasan > produk akhir > penyimpanan distribusi)

5. Verifikasi Diagram Alir Proses

    TIM HACCP sebagai penyusun diagram alir juga harus mengkonfirmasi operasional produksi agar sesuai proses. Beberapa hal yang harus diverifikasi dalam diagram alir adalah tempat produksi,urutan proses, akurasi, kelengkapan, dan pengelompokan kategori.
cara verifikasi:

• Verifikasi dilakukan mulai dari awal hingga akhir proses 
• Melihat di lapang, wawancara dengan personal yang terkait 
• Memastikan semua parameter proses sesuai
  

revisi/ disesuaikan kembali dipastikan 

(yang melakukan verifikasi: orang yang memahami proses, supervisor,departemen terkait)

b) Terdapat 7 Tahapan analisis  menerapkan HACCP dapat dilakukan secara berikut:

1. Melakukan Analisis Bahaya 

> Pengumpulan informasi dan evaluasi potensi bahaya yang terkait dengan pangan   
> Digunakan untuk pertimbangan didalam memutuskan apakah potensi bahaya
tersebut signifikan
> Potensi bahaya : seperti biologi, kimia, dan fisik

Tahapan:

• Identifikasi bahaya:diagram alir proses 
• Evaluasi potensi bahaya: peluang bahaya akan terjadi 
• Dentifikasi tindakan pengedalian potensi bahaya: tindakan dilakukan
  untuk mencegah bahaya
  
  
  Identifikasi potensi bahaya:

• Biologis: bakteri (E.Coli, Salmonella spp, Bacillus sp, dll), Virus (Hepatitis A, E, dll), Parasit (Protozoa, Cacing, dll). 
• Kimia:  bahan beracun (histamin, aflatoksin, mikrotoksin, peptisida, antibiotika, logam berat {Pb, Zb Ag,Hg, Sianida}, bahan pengawet (nitrit, sulfit, borax, formalin), pewarna (amaranth, rhodamin B, menthayl jellow)
  
  Fisik: benda benda asing yang seharusnya tidak boleh terdapat dalam makanan (batu krikil, sisik, duri, kulit, rambuh, pecahan kayu, logam, serangga, potongan tulang)

Yang perlu di pertimbangkan:
bahan baku, desain & peralatan pabrik, faktor dan internal, desain proses, desain fasilitas, karyawan, pengemasan, penyimpanan & distribusi.

2. Penentuan Titik Kendali Kritis (CCP)

    Titik kendali kritis (CCP) didefinisikan sebagai suatu titik lokasi, setiap langkah/tahapan dalam proses. apabila tidak terkendali dengan baik akan menimbulkan tidak aman makanan, kerusakan, dan kerugian ekonomi, CCP ditentukan setelah diagram alir proses produksi yang sudah di identifikasi potensi bahaya pada setiap tahap produksi

• Tahapan/prosedur dalam pengelolahan pangan sangat penting utuk mencegah/ menghilangkan bahaya keamanan pangan  
• Hilangnya kendali dapat menimbulkan peluang besar terjadi resiko kesehatan besar

Pendekatan dengan cara:

• Pendekatan yang logis 
• Konsisten dan pohon keputus {codex decision tree}

3. Penetapan Batas Kritis 

    Setalah semua CCP dan parameter pengendali yang berkaitan dengan setiap CCP teridentifikasi, Tim HACCP harus menetapkan batas kritis untuk setiap CCP. Biasanya batas kritis untuk bahaya biologis, kimia dan fisika setiap jenis produk berbeda satu sama lainya. Batas kritis didefinisikan sebagai batas toleransi yang dapat diteima untuk mengamankan bahaya, sehingga titik kendali dapat mengendalkan bahaya kesehatan secara efektif.

• Setiap CCP ditentukan batas kritisnya 
• Batas antara keadaan dapat diterima dan tidak diterima 
• Batas kritis harus dapat diukur 
• Mudah diamati 
• Menjamin CCP dapat mengendalikan secara efektif potensi bahaya 
• Bila terjadi penyimpanan dari batas, tindakan perbaikan harus dilakukan untuk menjamin keamaan pangan
  

Jenis Batas Kritis:
    Beberapa contoh batas kritis yang perlu ditetapkan sebagai alat pencegah timbulnya bahaya, misal; suhu dan waktu maksimal untuk proses thermal, suhu max untuk menjaga kondisi pendinginan, suhu dan waktu terttentu untuk proeses sterilisasi komersial, jumlah residu peptisida diperkenankan ada ddalam bahan pangan

4. Menetapkan Sistem Pemantauan/Monitorning CCP

     Monitoring merupakan rencana pengawasan dan pengukuran berkesinambungan untuk mengetahui apakah CCP dalam keadaan terkendali dan menghasilkan catatan (Record) yang tepat untuk digunakan dalam verifikasi nantinya.
kegiatan monitoring mencakupi:

• Pemeriksaan apa prosedur penanganan dan pengeolahan pada CCP dapat dikendalikan dengan baik 
• Pengujian/pengamatan terjadwal terhadap efektifitas sesuatu proses untuk mengendalikan CCP dan batas kritisnya 
• Pengamatan/ukuran batas kritis untuk memperoleh data yang diteliti tujan menjamin bahwa batas kritis yang ditetapkan dapat menjamin keamanan produk  Monitoring pada CCP dilakuka secara kontinyu hingga dicapai tingkat kepercayaan 100%. namun bila hal ini tidak memungkinkan dapat dilaukan monitoring secara tidak kontinyu dengan syarat lebih dahulu harus ditetapkan interval waku yang sesuai sehingga keamanan pangan benar terjamin.
  

beberapa contoh pengukuran dalam pemantauan (monitoring) adalah: observasi secara visual dan pengamatan langsung (lingkungan pengelolahan, penyimpanan bahan mentah), pengukuran suhu dan waku proses, pH, Kadar Air.

 >>  menggunakan 5W+1H <<

5. Penetapan Tindakan Koreksi/Perbaikan

    Tindakan koreksi adalah prosedur proses yang harus dilaksanakan ketika kesalahan serius atau kritis ditemukan dan batas kritisnya terlampaui. dengan demikian apabila terjadi kegegagalan pada CCP, maka tindakan koreksi harus segera dilaksanakan. tindakan koreksi dapat berbeda beda tergantung tingkat resiko produk, yaitu semakin tinggi resiko produk semakin cepat tindakan koreksi harus dilakukan
Tindakan koreksi direncanakan setiap CCP apabila melampau batas kritis

• Pada saat CCP melampaui batas 
• Ditetapkan pada rencana HACCP 
• Untuk memperbaiki penyebab ketidak sesuaian untuk mencegah timbulnya produk tidak sesuai 
• Produsen tindakan perbaikan harus lengkap 
• Menggunakan hasil monotoring yang menyesuaikan proses untuk mempertahankan kendali 
• Bila kendali hilang produk yang tidak memenuhi harus diselesaikan

6. Penetapan Prosedur Verifikasi

Prosedur verifikasi  dibuat dengan tujuan:

1. Memeriksa apakah program HACCP telah dilaksanakan sesuai dengan rancangan HACCP 
2. Menjamin bahwa rancangan HACCP yang ditetapkan masih efektif dan benar
   

     Hal verifikasi ini dapat digunakan sebagai informasi tambahan dalam memberikan jaminan bahwa program HACCP telah terlaksana dengan baik. Verifikai mencakup berbagai kegiatan evaluasi terhadap rancangan dan penerapan HACCP.
yaitu:

• Penetapan jadwal verifikasi yang tepat 
• Pemeriksaan kembali rancangan HACCP 
• Pemeriksaan atau penyesuaian catatan CCP dengan kondisi proses sebenarnya 
• Pemeriksaan penyimpangan terhadap CCP
• Pengambilan contoh dan analisis (fisik kimia,biologi) secara acak pada tahap yang dianggap kritis 
• catatan tertulis mengenai: kesesuaian dengan rancangan HACCP, Penyimpangan terhadap rancangan HACCP, pemeriksaan kembali diagram alir dan CCP.

7. Penetapan Dokumentasi

    Sistem dokumentasi dalam HACCP bertujun untuk:

• Mengarsipkan rancangan program HACCP dengan menyusun catatan yang teliti dan rapih mengenai seluruh sistem penerapan HACCP 
• Memudahkan pemeriksaan oleh manager atau instansi berwenang jika produk yang dihasilkan diketahui/diduga sebagai kasus keracunan makanan 
• Kemudahan pelacak produk dan peninjauan catatan 
• Bukti keamanan produk berkaitan & peninjauan catatatan

Berbagai keterangan harus dicatat untuk dokumentasi sistem dan penerapan HACCP mencakupi:

1. Judul dan tanggal pencatatan
2. Keterangan produk (kode, tanggal, dan waktu produksi) 
3. Karakteristik produk (penggolongan resiko bahaya) 
4. Bahan serta peralatan yang digunakan (bahan mentah, bahan tambahan, bahan pengemas dan peralatan penting lainya 
5. Tahap alir proses (penanganan dan penyimpanan bahan, pengelolahan, pengemasan, penyimpanan produk dan distribusi) 
6. Jenis bahaya pada setiap tahap 
7. CCP dan batas kritis telah ditetapkan 
8. Penyimpangan dari batas kritis 
9. Tindakan koreksi/perbaikan harus dilaukan jika terjadi penyimpangan, dan karyawan bertangung jawab dalam melakukan perbaikan/koreksi

C) Manfaat:
Manfaat penerapan HACCP pada industri pangan:

1. Mencegah penarikan produk pangan yang dihasilkan
2. Mencegah penutupan pabrik
3. Meningkatkan jaminan keamanan produk
4. Pembenahan dan pembersihan pabrik
5. Mencegah kehilangan pembeli/pelanggan atau pasar
6. Meningkatkan kepercayaan konsumen
7. Mencegah pemborosan biaya atau kerugian yang mungkin timbul karena masalah keamanan produk

Share: